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如何确定铣头在作业时的速度

确定铣头作业的工作速度对于铣头的加工来说是相当重要的。合适的铣头加工速度既可以保证铣头工作效率的zui大化，又可以避免铣头进入超负荷工作的状态。那么，用户在铣头的使用中如何确定作业速度呢？

铣头作业速度的确定需要考虑多方面的因素。

首先，*个要考虑的就是铣削材料的性质。如果刀具材料较好，耐热性高，此时用户在铣头工作时可以使用较快的速度。

其次，就是加工材料本身的性质，包括其强度、硬度、导热性等。对于加工材料硬度较大、强度较高时，用户要适当将铣头的加工速度调小，若加工材料的硬度较小、强度较低时，此时用户可以使用较慢的加工速度进行铣头加工。

当然，导热性也是影响铣头加工速度的一个关键因素。如果加工材料的导热性较好，用户可以将铣头的加工速度适当调快，如果加工材料的导热性 不是很好，用户要将铣头的加工速度适当调慢，从而可以取得较好的加工效果。

总而言之，用户在使用铣头进行加工时，要根据加工材料的多方面特点选择合适的加工速度进行加工，以取得较好的加工效果。

90度直角铣头的重要性：

1、 机床减噪

机床在使用过程中会遇到出现噪音的情况，加长直角铣头的减速机轴、输入轴或轴承等都可能是造成噪音的原因。其次还要检查减速机齿轮油的油质、油位，如果您看到在冷机状态下，齿轮油的位置低于检视口，这是给减速机加油的信号，若发现齿轮油中含有铁屑，应将减速机拆开，看看齿轮磨损的情况，并清洗、更换齿轮油。改善加长直角铣头能很好的减少机床噪音。

2、 提高产品精度

加长直角铣头可以实现立式加工中心的立卧转换， 用于工件的侧面加工，工件的装夹次数得到了减少，加工精度也得到了大大提高。它具有附件主轴方向力臂悬伸长，主轴直径尺寸要求小，高要求的定位精度等特点。这些都是实现提高产品精度的必要条件。

3、 动力输出稳定

动力输出不稳定会严重影响机床的运行，加长直角铣头就避免了这个缺点。稳定的动力输出是它的众多优点之一，它大大增强了原有机床的加工能力。使之不能够成为能够之，或者说原本费时费力的加工工艺方案，因为有了加长直角铣头可以大大的简化，或者被加工要素的精度可以比较容易的被保证。

随着机械化进程不断加剧，机床应用越来越普遍，对员工要求也会越来越高，当然带来的效率也会越来越高。在90度直角铣头的带动下，铣刀才能正常的运转，终完成复杂的操作。可以说，90度直角铣头看似渺小，却在机床的工作中发挥着重要的作用。

一种数控角度铣头的数控加工控制方法研究

特殊角度头数控控制方法研究

（1）控制方法研究。在具备RTCP控制的数控系统中，程序的旋转控制点为刀尖点，当各线性轴和旋转轴同时运动时，能够保证当前的控制点始终为刀具的刀尖点，这种方式可以有效地简化数控程序的编制和现场应用。而角度头刀柄五轴联动也可以分解为回转运动和平移运动。因此，可通过研究将角度头的刀具尖点的数据经相关偏移量的补偿转化，使其符合当坐标机床的控制机制。

以图2所示说明，P点为主轴中心轴线与角度头刀具中心线交点，Q的点为角度头安装刀具后的刀尖点，将实际刀具的编程控制点Q转移到P点，即假想P点为当前程序的实际加工刀具尖点，而将此过程中的转化偏移等量值在数控程序运行阶段补偿。在此过程中，需要明确的是A尺寸数据、B尺寸数据以及角度头的安装角度，为简化数据的处理逻辑及现场操作者的可操作性，将角度头的安装规定一个固定的方向，如约定角度头刀具方向沿着X轴正方向。

除了对线性轴XYZ进行补偿外，铣头厂家，还要考虑旋转轴如何进行控制的问题。在角度头固定一个安装角度的情况下（本文以沿着X轴正方向为讨论基础，在实际应用时操作者依据此要求安装即可），需按照常规的五坐标旋转轴后处理进行计算，并按照其运动及结构逻辑对角度头的90°安装方向进行补偿。

（2）数控程序指令实现。在西门子840D系统中，数控程序的指令定义中支持变量调用、局部变量定义及表达式计算等方式，为实现加工中程序调用执行阶段进行数据补偿计算提供了条件，通过参数化编程，实现角度头的数控程序自动化控制和补偿。

在RTCP调用模式下，将图2所示的尺寸A的数值赋值到当前调用的刀具长度值中，用于在RTCP模式下控制P点的运动，并按90°的朝向对B数值进行补偿。

对于从角度头刀具尖点到P点的计算，可通过定义Siemens840D系统中的局部变量来计算，如HeadLC，该变量赋值为90°角度头刀柄安装端面与机床主轴轴线的垂直距离（固定数值与当前使用的角度头具体值一致）+实际的刀具及刀柄长度（刀尖点到安装面的距离），该数值应由操作者根据现场实际数值进行修改。

所有控制点的坐标采用表达式的方式进行描述，在表达式中将编程前处理APT中的当前某点刀轴矢量也输出到对应轴的计算表达式中，在执行时由控制系统自动计算终数据。比如可处理为如下格式：

DEF REAL HeadLC=211；其中的211为具体数据，根据实际情况会有不同。

N26G00X=99.000+HeadLC×(-1.000)Y=0.000+HeadLC×(0.000)Z=170.000+HeadLC×(0.000)B0.000CW=0.000

其中，X=99.000+HeadLC×(-1.000)是X轴的补偿计算表达式，99.000是被推算到P点的X轴坐标，HeadLC是定义的有具体距离值的变量，（-1.000）是当前点角度头刀轴方向的X轴矢量分量；Y=0.000+HeadLC×(0.000)，0.000是被推算到P点的Y轴坐标，HeadLC是定义的有具体距离值的变量，（0.000）是当前点角度头刀轴方向的Y轴矢量分量；Z=170.000+HeadLC×(0.000)，170.000是被推算到P点的Z轴坐标，万向铣头厂家，HeadLC是定义的有具体距离值的变量，（0.000）是当前点角度头刀轴方向的Z轴矢量分量；B0.000是当前主轴B轴旋转的角度，CW=0.000是当前工作台旋转的角度，角铣头厂家，其中CW为该系统中对C轴的具体标识。

（3）后处理方法实现。针对上述讨论的实现方法，在开发后处理工具时主要考虑如下几项关键环节：

常规加工需要五轴联动（也可不联动）点插补的情况下，对于BC轴的角度的计算，限定角度头安装角度（此处限定在Ｘ轴正方向上），可按常规的五轴后处理算法（针对XYZBC组合）进行处理，并在计算结果的基础上补偿角度头的90°值到已得到的B轴数据中，CAM数控编程按常规五轴编制刀路轨迹，端面铣头厂家，并按点插补处理APT中间文件。

针对某些需要局部坐标系且刀轴方向与局部坐标系Z轴平行的情况（如采用固定循环指令方式加工斜面或侧面孔、采用圆弧指令加工圆弧等特征），可在当前定向方向上通过使用ROT命令实现局部坐标系定义，并将当前特征加工数据经空间变换，转换到局部坐标系下，实现特征加工，CAM数控编程按常规五轴编制刀路轨迹，并按固定循环、圆弧特征处理APT中间文件，编程实例如图3所示。

以上研究成果可通过软件开发的方式实现，并进行了验证性应用，验证实例如图4所示。